Испарители поверхостного типа для паротурбинных электростанций. Общие технические условия

ГОСТ 10731-85

Группа Е25

ОКП 31 1358

Срок действия с 01.01.87
до 01.01.92*
______________________________
* Ограничение срока действия снято
Постановление Госстандарта СССР
от 20.06.91 N 931 (ИУС N 9, 1991 г.). -
Примечание.

РАЗРАБОТАН Министерством энергетического машиностроения

ИСПОЛНИТЕЛИ

Е.Б. Юрчевский, канд. техн. наук; Е.К.Голубев, канд. техн. наук; Т.М.Бахилина; В.А.Берсенев; А.В.Горбунов; Н.Л.Климова; А.Ю.Комарчев; Б.П.Круглов; С.Л.Стерман; А.В.Ульянов; А.С.Ушаков; М.Т.Фомичева

ВНЕСЕН Министерством энергетического машиностроения

Член Коллегии В.П.Головизнин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1985 г. N 4346

ВЗАМЕН ГОСТ 10731-71

ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.04.89 N 1093 с 01.11.89 и опубликованное в ИУС N 7, 1989 год, Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 20.06.91 N 931 с 01.01.92 и опубликованное в ИУС N 9, 1991 год

Изменения N 1, 2 внесены изготовителем базы данных по тексту ИУС N 7, 1989 год, ИУС N 9, 1991 год

Настоящий стандарт распространяется на испарители, предназначенные для получения дистиллята в циклах паротурбинных установок электростанций, а также на испарители, вырабатывающие пар для общестанционных нужд и внешних потребителей.

Испарители выпускают для нужд народного хозяйства и на экспорт.

Стандарт не распространяется на испарители, применяемые на атомных электростанциях и в установках специального назначения.

Требования пп.1.4, 2.1.1, 2.1.3, 2.1.4, 2.1.6, 2.2.2, 2.3.1 (в части наработки на отказ), 2.4, 3.1, 3.2, 6.3, 6.4, 6.8 (в части наработки на отказ) и разд.8 настоящего стандарта являются обязательными, другие требования - рекомендуемыми.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Испарители классифицируют по величине поверхности нагрева и максимальному давлению в корпусе.

1.2. Типы и основные параметры испарителей должны соответствовать указанным в табл.1. Коды ОКП указаны в справочном приложении 1.

Таблица 1

	Поверхность теплооб- мена по внутреннему диаметру, м	Максимальное рабочее давление абсолютное, МПа		Номинальное рабочее давление абсолютное, МПа		Мини- мальное рабочее давление в корпусе абсолют- ное, МПа	Производи- тельность по вторичному пару, т/ч, не более	Живое сечение перфо- рации промы- вочных устройств, %	Масса, сухая, кг, не более
Обозначение испарителя		в труб- ной сис- теме	в кор- пусе	в труб- ной сис- теме	в корпусе
И-120-06-I				0,20-0,40	0,12-0,25	0,12	6,0	2,2
И-120-0,6-III	120	0,59	0,59	0,27-0,59	0,12-0,27	0,12	9,0-12,6	3,1	16000
И-120-1,6-II		1,57	1,57	0,50-1,57	0,27-0,63	0,12	9,0-18,0	2,4
И-250-0,6-I				0,31-0,59	0,25-0,43	0,12	11,0	1,0
И-250-0,6-II	250	0,59	0,59	0,20-0,59	0,12-0,36	0,12	12,0-18,0	2,0	30000
И-250-1,6-II		1,57	1,57	0,59-1,57	0,36-0,82	0,12	18,0-27,0	2,0
И-350-0,6-I				0,35-0,59	0,25-0,42	0,12	18,0	1,6
И-350-0,6-II	350	0,59	0,59	0,18-0,35	0,12-0,25	0,12	18,0	3,0	30000
И-600-0,6-I				0,35-0,59	0,25-0,48	0,12	18	1,6
И-600-0,6-II	600	0,59	0,59	0,16-0,58	0,12-0,40	0,12	18-32	2,8	45000
И-600-1,6-II		1,57	1,57	0,58-1,57	0,40-0,98	0,12	32-48	2,8
И-1000-0,6-I				0,34-0,59	0,25-0,42	0,12	43-50	3,1
И-1000-0,6-II	1000	0,59	0,59	0,18-0,59	0,12-0,40	0,12	35-59	4,2	63000
И-1000-1,6-II		1,57	1,57	0,59-1,57	0,40-0,98	0,12	59-84	4,2
И-600-0,12	600	0,59	0,12			0,04	20
И-1000-0,12	1000	0,59	0,12			0,04	25
И-1500-0,12	1500	0,59	0,12
И-1500-0,6	1500	0,59	0,59			0,12
И-1500-1,6	1500	1,57	1,57			0,12

_______________
Перспективные образцы, параметры которых будут уточнены в процессе разработки и постановки испарителя на производство.

Могут использоваться при работе в вакуумной области давлений первичного и вторичного пара.

Допускается отклонение ±0,3%.

(Измененная редакция,Изм. N 1, 2).

1.3. В условных обозначениях испарителей первая цифра после буквенного обозначения типа испарителя означает площадь поверхности теплообмена трубной системы по внутреннему диаметру труб в пучке, вторая - максимальное условное рабочее давление (абсолютное) в корпусе в МПа, римская цифра - модель промывочных устройств, примененных в испарителе и отличающихся живым сечением перфорации.

Пример условного обозначения испарителя с площадью поверхности теплообмена трубной системы 1000 м, работающего при максимальном условном давлении 1,6 МПа, оборудованного моделью II промывочного устройства с живым сечением перфорации 4,2%:

И-1000-1,6-II ГОСТ 10731-85

1.4. Основные размеры испарителей приведены на чертеже и в табл.2.

Чертеж

ГОСТ 10731-85 Испарители поверхностного типа для паротурбинных электростанций. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2)

1 - вход греющего пара; 2 - выход вторичного пара; 3 - выход конденсата;
4 - вход промывочной питательной воды; 5 - продувка; 6 - вход питательной воды;
7 - вход промывочного конденсата; 8 - присоединение к предохранительному клапану; 9 - люк.

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию испарителя.

Таблица 2

Обозначение испарителя	Высота испарителя , мм, не более	Диаметр корпуса испарителя наружный , мм, не более
И-120-0,6-I
И-120-0,6-III	10000	2050
И-120-1,6-II
И-250-0,6-I
И-250-0,6-II	11000	2850
И-250-1,6-II
И-350-0,6-I	11500	2850
И-350-0,6-II
И-600-0,6-I
И-600-0,6-II	13000	2850
И-600-1,6-II
И-1000-0,6-I
И-1000-0,6-II	13000	3450
И-1000-1,6-II	13000	3450

Продолжение табл.2

	Присоединения испарителей , мм
Обозначение испарителя	Вход греющего пара 1	Выход вторичного пара 2	Выход конденсата 3	Вход промывочной воды 4
И-120-0,6-I
И-120-0,6-III	250	350	80	80
И-120-1,6-II
И-250-0,6-I
И-250-0,6-II	300	350	80	80
И-250-1,6-II
И-350-0,6-I	350	450	80	80
И-350-0,6-II
И-600-0,6-I
И-600-0,6-II	450	600	125	80
И-600-1,6-II
И-1000-0,6-I
И-1000-0,6-II	600	700	150	80
И-1000-1,6-II

Продолжение табл.2

Обозначение испарителя	Присоединения испарителей , мм				Количество штуцеров к предохрани- тельным клапанам	Количество предохрани- тельных клапанов
	Продувка 5	Подвод питательной воды 6	Подвод промывочного конденсата 7	К предохрани- тельным клапанам 8
И-120-0,6-I						-
И-120-0,6-III	80	80	32	150	1	1
И-120-1,6-II						1
И-250-0,6-I						-
И-250-0,6-II	150	150	32	150	1	1
И-250-1,6-II						1
И-350-0,6-I
И-350-0,6-II	80	-	32	-	-	-
И-600-0,6-I					-	-
И-600-0,6-II	200	200	32	150	1	1
И-600-1,6-II					1	1
И-1000-0,6-I						-
И-1000-0,6-II	250	250	32	150	2	2
И-1000-1,6-II						2

(Измененная редакция,Изм. N 1, 2).

1.5. Для испарителей одноступенчатых установок и первой ступени многоступенчатых установок температура греющего пара не должна превышать 320 °С.

Для испарителей второй и последующей ступеней многоступенчатых установок температура греющего пара должна быть равна температуре вторичного пара испарителя предыдущей ступени.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Требования к конструкции

2.1.1. Устройство, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатация и техническое освидетельствование испарителей должны отвечать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР. Испарители должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.1.004-85, изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Испарители, изготавливаемые на экспорт, должны соответствовать требованиям заказа-наряда внешнеторговых организаций.

2.1.2. В конструкции испарителей должны быть предусмотрены монтажные штуцера для установки испарителей в рабочее положение и проведения погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ.

2.1.3. (Исключен, Изм. N 1).

2.1.4. Солесодержание концентрата испарителей не должно превышать 100 г/кг. Допустимая величина солесодержания концентрата (см. приложение 3) при эксплуатации испарителей устанавливается в период пуско-наладочных работ и проверяется в период периодических испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1.5. Качество дистиллята (вторичного пара) испарителей должно удовлетворять следующим нормам:

соединения натрия в пересчете на Na - не более 100 мкг/кг;

свободная углекислота - не более 2 мг/кг.

2.1.6. Качество питательной воды испарителей должно соответствовать следующим нормам:

щелочность - не более 1 мг-экв/кг;

общая жесткость не должна превышать 30 мкг-экв/кг; при общем солесодержании более 2000 мг/кг - не более 75 мкг-экв/кг;

содержание кислорода - не более 30 мкг/кг;

свободная углекислота отсутствует;

показатель концентрации ионов водорода рН - не менее 7.

При питании испарителей химически очищенной водой с общим солесодержанием более 2000 мг/кг допускается фосфатирование.

2.1.7. При образовании в трубной системе отложений, приводящих к снижению номинальной паропроизводительности испарителя, допускается проведение эксплуатационной химической промывки или механической очистки поверхностей нагрева.

2.1.6, 2.1.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1.8. Тепло, отводимое из испарителя с продувкой, должно утилизироваться. Удельные потери тепла с продувкой не должны превышать 10 МДж/т.

2.1.9. Испарители должны обеспечивать показатели, установленные в пп.2.1.5-2.1.6, в диапазоне производительностей по вторичному пару от 40 до 100%.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1.10. Конструкция аппарата должна обеспечивать возможность полного опорожнения и проведения консервации при остановах. Недопустим простой аппаратов без проведения консервации.

2.1.11. Входные и выходные патрубки следует приваривать на заводе-изготовителе.

2.1.10, 2.1.11. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

2.2. Требования по устойчивости к внешним воздействиям

2.2.1. Испарители должны устанавливаться в закрытом помещении и эксплуатироваться при положительной температуре окружающего воздуха.

2.2.2. Испарители должны быть приспособлены для проведения водно-химических промывок трубной системы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Требования к надежности

2.3.1. Испарители должны иметь следующие показатели надежности:

средняя наработка на отказ:

для испарителей И-120, И-250, И-350, И-600 - 10000 ч,

для испарителя И-1000 - 8000 ч,

установленная безотказная наработка - не менее 3000 ч,

установленный срок службы между капитальными ремонтами - не менее 5 лет,

установленный срок службы до списания - 30 лет.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Требования к материалам

2.4.1. Корпус испарителя, обечайка и донышки, а также обечайка и трубные доски трубной системы изготавливают из углеродистых сталей марок Ст 20К, Ст 22К по ГОСТ 5520-79. Допускается трубные доски трубной системы изготовлять из стали марки 09Г2С по ГОСТ 5520-79.

2.4.2. Трубки трубной системы изготавливают из углеродистой стали марки Ст 20 по ГОСТ 1050-88. Допускается замена материала труб на другие марки сталей, прочностные свойства и коррозионная стойкость этих сталей должны быть не ниже стали марки Ст 20.

2.4.1, 2.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.4.3. Жалюзийный сепаратор, дырчатые листы паропромывочных устройств и погружное устройство изготавливают из коррозионностойкой стали марки 12Х13 или 20Х13 по ГОСТ 5632-72.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Конструкция испарителей должна обеспечивать выполнение требований безопасности по ГОСТ 12.2.033-78, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.064-81, ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.1.004-85 и ГОСТ 12.2.085-82.

3.2. Конструкция испарителей должна обеспечивать безопасность обслуживающего персонала при монтаже, эксплуатации и ремонте, устойчивость аппарата и возможность закрепления его на фундаменте строго вертикально.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект испарителя должны входить:

указатели уровня воды в корпусе, трубной системы и на промывочных устройствах;

манометры для измерения давления первичного и вторичного пара и трехходовые краны с сильфонной трубкой к ним;

вентили и устройство для отвода парогазовой смеси из трубной системы;

вентили для отбора проб вторичного пара и концентрата;

устройство для продувки, продувочные и сливные вентили;

сосуды постоянного уровня (СПУ) для подключения датчиков автоматических регуляторов питания и отвода конденсата, датчиков указателей уровней воды в корпусе и в трубной системе испарителя;

сигнализаторы уровня воды на промывочных устройствах;

предохранительные клапаны;

устройство для поддержания постоянного расхода промывочного конденсата;

скобы или полосы для крепления теплоизоляции с монтажным чертежом.

В случае изготовления испарителя с штуцерами для клапанов, но без самих клапанов, в комплект испарителя должны входить заглушки, рассчитанные на максимально допустимое давление.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2. К комплекту должна быть приложена эксплуатационная документация на испаритель по ГОСТ 2.601-68.

4.3. По согласованию с потребителем испарители комплектуются деаэрирующими устройствами для схем с индивидуальной деаэрацией, регулирующими клапанами.

4.4. Комплектность, техническая и товаросопроводительная документация испарителей, изготавливаемых на экспорт, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и заказа-наряда внешнеторговых организаций.

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия испарителей требованиям настоящего стандарта проводят следующие виды испытаний: приемосдаточные, периодические.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. Приемо-сдаточные испытания проводят в соответствии с табл.3.

5.3. Периодические испытания проводят раз в три года у заказчика в соответствии с табл.3.

5.4. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый испаритель. Периодическим испытаниям подвергают один испаритель из всего типоразмерного ряда.

5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.5. Объем проверок в зависимости от вида испытаний должен соответствовать табл.3.

Таблица 3

	Номера пунктов, проверяемых при испытаниях
Наименование испытания	приемо-сдаточном	периодическом
1. Соответствие конструкторской документации и материалов требованиям стандарта	1.2, 1.4, 1.5, 2.1.1, 2.1.2, 2.2.2, 2.4, 3.1, 3.2	-
2. Проверка качества сварных соединений, прочности и плотности	2.1.1	-
3. Правильность нанесения маркировки и комплектность	1.3, 4.1-4.4, 7.1, 7.2	-
4. Проверка показателей технической эффективности	-	2.1.4-2.1.9
5. Проверка показателей надежности	-	2.3

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6. Испытания испарителей, изготавливаемых на экспорт, проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта и с требованиями заказа-наряда внешнеторговых организаций.

5.7. При проверке испарителей на соответствие требованиям надежности критериями отказов испарителей считаются:

разрыв корпуса по основному металлу и сварным швам;

разрушение испарительных труб;

разрыв корпуса греющей секции по основному металлу и сварным швам;

протечка греющего пара из греющей секции, приводящей к превышению норм качества дистиллята (вторичного пара), указанное в п.2.1.5;*
_______________
* Текст соответствует оригиналу. - Примечание.

разрушение паропромывочных устройств с упуском уровня промывочной воды;

обрыв жалюзийного сепаратора;

разуплотнение люков-лазов;

разрыв трубопровода греющего пара.

5.8. Предельным состоянием испарителей, при котором невозможна их дальнейшая эксплуатация, следует считать:

потерю герметичности корпуса при условии невозможности восстановления;

коррозионные повреждения корпуса, выводящие толщины стенок его элементов за пределы, допустимые из условия прочности.

5.7, 5.8. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1. Испарители на соответствие конструкторской документации (пп.1.2, 1.4, 1.5, 2.1.1, 2.2.2, 3.1, 3.2, 5.2) проверяют внешним осмотром и измерением, массу определяют расчетным методом.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2. Точность геометрических размеров (пп.1.4, 5.2) проверяют соответствующими средствами измерения.

Перечень средств измерения и предельная погрешность измерений приведены в справочном приложении 2.

6.3. Качество сварных соединений (пп.2.1.1, 5.2) испарителей проверяют методами, предусмотренными в рабочей документации.

6.4. Гидравлическому испытанию, с целью проверки испарителя на прочность и плотность, подлежат все испарители.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.5. Маркировку (пп.5.2, 7.1), комплектность, наличие сопроводительной документации (разд.4, пп.5.2, 7.2.7) и упаковку (п.7.2) на соответствие требованиям настоящего стандарта проверяют визуальным контролем.

6.6. Техническую эффективность испарителей (пп.2.1.4-2.1.6, 2.1.9) проверяют путем проведения количественного анализа проб дистиллята (вторичного пара), питательной воды и концентрата на указанные примеси.

Пробы для анализа следует отбирать при работе испарителя не менее 3 ч в стационарном режиме на объекте заказчика в процессе эксплуатации.

6.5, 6.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

6.6.1. Солесодержание концентрата определяют методом определения сухого остатка по ГОСТ 26449.1-85.

6.6.2. Содержание натрия в дистилляте вторичного пара (п.2.1.5) определяют пламенно-фотометрическим методом или потенциометрическим методом по ГОСТ 26449.1-85.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.6.3. Содержание свободной двуокиси углерода в дистилляте вторичного пара (п.2.1.5) определяют методом потенциометрического титрования. Титрование проводят гидроокисью натрия до рН 8,4. Максимальная погрешность должна составлять ±0,2 мг/кг.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.6.4. Общую жесткость питательной воды (п.2.1.6) определяют комплексонометрическим методом по ГОСТ 26449.1-85.

6.6.5. Содержание кислорода в питательной воде (п.2.1.6) определяют колориметрическим или фотоколориметрическим методами с использованием метиленового голубого или электрометрическим методом определения массовой концентрации кислорода по силе тока, возникающей в результате диффузии растворенного кислорода через мембрану датчика кислородомера. Максимальная погрешность не должна превышать 15%.

6.6.6. Определение показателя концентрации ионов водорода рН питательной воды (п.2.1.6) по ГОСТ 26449.1-85.

6.6.7. Определение щелочности питательной воды - по ГОСТ 26449.1-85.

6.6.4-6.6.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

6.7. Удельные потери тепла с продувкой (п.2.1.8) определяют как произведение двух сомножителей. Первый сомножитель представляет собой отношение солесодержания питательной воды испарителя к разности солесодержания концентрата и питательной воды, а второй - разность теплосодержаний продувки, отводимой после утилизации тепла, и природной исходной воды.

Солесодержание концентрата и питательной воды для проверки удельных потерь тепла с продувкой может определяться либо по сухому остатку (п.6.6.1), либо по содержанию соединений натрия (п.6.6.2), либо другими методами, согласованными с заказчиком.

6.8. Испарители на соответствие требованиям надежности (пп.2.3, 5.3) проверяют по данным эксплуатации по методике, утвержденной в установленном порядке и согласованной с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.9. Испарители, изготавливаемые на экспорт, проверяют в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторговых организаций.

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. Маркировка

7.1.1. К корпусу испарителя должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12971-67 с нанесенными на ней методом клеймения паспортными данными.

7.1.2. Место крепления таблички и способ клеймения должны быть указаны в конструкторской документации.

7.1.3. Знаки маркировки и монтажные метки должны быть выполнены ударным способом, обеспечивающим сохранность их в течение всего времени эксплуатации аппарата. Допускается маркировать мелкие детали электрографическим способом.

7.1.4. Транспортная маркировка грузовых мест испарителей должна производиться по ГОСТ 14192-77 с указанием основных, дополнительных и информационных надписей. На корпусе испарителя наносят манипуляционные знаки: "Центр тяжести" и "Место строповки". Для испарителей, изготавливаемых на экспорт, транспортная маркировка должна учитывать требования заказа-наряда внешнеторговых организаций.

7.1.5. Транспортная маркировка должна быть расположена на ящиках - на одной из боковых сторон, а на корпусе испарителя транспортную маркировку выполняют с двух сторон на металлических ярлыках, надежно прикрепленных к грузу.

7.1.6. Транспортную маркировку следует наносить окраской по трафарету. Допускается на ярлыках от руки четко и разборчиво наносить наименование грузополучателя и пункта назначения при условии обеспечения сохранности надписей до окончания транспортировки. Материалы, применяемые для маркировки, - по ГОСТ 14192-77.

7.2. Упаковка

7.2.1. Испарители транспортируют заказчику неупакованными. Комплектующие изделия должны упаковываться в ящики типов III-II по ГОСТ 2991-85 или типа I-I по ГОСТ 10198-78. Масса брутто - от 200 до 1000 кг.

Манометры должны завертываться в бумагу или другой оберточный материал, укладываться в отдельный отсек ящика или отдельный ящик, обкладываться мягким материалом.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2.2. Перед отправкой испарители должны быть законсервированы по документации завода-изготовителя. Консервации подлежат все обработанные и неокрашенные наружные поверхности, подверженные коррозии в атмосферных условиях, включая фирменную табличку и места нанесения маркировок. Срок защиты испарителей без переконсервации - не менее 12 мес.

Срок консервации испарителей, изготавливаемых на экспорт, при условии их хранения в упаковке изготовителя должен соответствовать требованиям заказа-наряда внешнеторговых организаций.

На внутренней поверхности испарителя после гидроиспытаний допускается налет ржавчины (см. приложение 3). После гидроиспытаний осушить внутреннюю поверхность корпуса и наружную поверхность трубной системы. Для предотвращения коррозии внутренней поверхности трубной системы при транспортировании испарителя штуцера трубной системы следует укупорить.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

7.2.3. Открытые патрубки и штуцеры испарителей должны быть закрыты заглушками.

7.2.4. Табличку на время транспортирования, хранения и монтажа испарителей покрывают солидолом по ГОСТ 4366-76 или ГОСТ 1033-79.

7.2.5. При транспортировании испарителей в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упаковка должна соответствовать ГОСТ 15846-79.

7.2.6. При изготовлении испарителей на экспорт тара и упаковка должны отвечать требованиям ГОСТ 24634-81 и заказа-наряда внешнеторговых организаций.

7.2.7. Техническая и сопроводительная документация должна укладываться в первое упаковочное место, на котором должна быть надпись "Техническая документация здесь". Упаковочные листы вкладывают в каждое отгрузочное место.

7.3. Транспортирование

7.3.1. Испарители должны транспортироваться в собранном виде железнодорожным, автомобильным, речным и морским транспортом в соответствии с "Правилами перевозок грузов", действующими на соответствующем виде транспорта, и "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", утвержденными МПС СССР.

Допускается транспортирование испарителей укрупненными блоками.

7.3.2. Условия транспортирования испарителей - по группе 8 и 9 по ГОСТ 15150-69.

7.4. Хранение

7.4.1. (Исключен, Изм. N 1).

7.4.2. Условия хранения испарителей - 8 (ОЖ) по ГОСТ 15150-69.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.4.3. Испарители, хранящиеся на открытых площадках, должны быть предохранены от соприкосновения с землей путем установки их на подкладки высотой не менее 200 мм.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие испарителей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации испарителей - 36 мес с момента ввода в эксплуатацию. При изготовлении испарителей на экспорт гарантийный срок устанавливается в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторговых организаций.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). КОДЫ ОКП ИСПАРИТЕЛЕЙ ПОВЕРХНОСТНОГО ТИПА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

	Код ОКП
Обозначение испарителей	для внутрисоюзной поставки	для поставки на экспорт
И-120-0,6-I	31 1358 1131 02	31 1358 1132 01
И-120-0,6-III	31 1358 1133 00	31 1358 1134 10
И-120-1,6-II	31 1358 1135 09	31 1358 1136 08
И-250-0,6-I	31 1358 1139 05	31 1358 1141 00
И-250-0,6-II	31 1358 1142 10	31 1358 1143 09
И-250-1,6-II	31 1358 1144 08	31 1358 1145 07
И-350-0,6-I	31 1358 1146 06	31 1358 1147 05
И-350-0,6-II	31 1358 1148 04	31 1358 1149 03
И-600-0,6-I	31 1358 1151 09	31 1358 1152 08
И-600-0,6-II	31 1358 1153 07	31 1358 1154 06
И-600-1,6-II	31 1358 1168	31 1358 1170
И-1000-0,6-I	31 1358 1159 01	31 1358 1161 07
И-1000-0,6-II	31 1358 1162 06	31 1358 1163 05
И-1000-1,6-II	31 1358 1169	31 1358 1117

(Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Средство измерения	Объект измерительного контроля, метод измерения	Диапазон измерения	Предельная погрешность измерения
Штангенциркули с отсчетом по нониусу 0,1 мм по ГОСТ 166-89	Линейные размеры	0-500 мм	Наружных размеров - ±150 мкм,
			внутренних размеров - ±200 мкм
		500-1000 мм	±200 мкм
		1000-2000 мм	±250 мкм
Линейки измерительные металлические по ГОСТ 427-75	Линейные размеры	0-1000 мм	±500 мкм
Рулетки измерительные типов Р3-5 и Р3-10, класс 3 по ГОСТ 7502-80	Измерение длин Измерение диаметров методом опоясывания	500-4000 мм	±1500 мкм
Струна стальная пружинная диаметром 0,4 мм по ГОСТ 9389-75, натянутая с силой 75 Н, 100 Н	Отклонения от прямолинейности и плоскостности	До 4000 мм Св. 4000 мм	мкм
Образцы шероховатости поверхности по ГОСТ 9378-75	Состояние поверхности после обработки	-	-
Профилометры по ГОСТ 19300-86	Состояние поверхности после обработки		-
Шаблоны радиусные по техническим условиям на шаблоны конкретных типов	Радиусы гибов труб	-	-
Высокоомный потенциометр	ЭДС цепи		±5 мВ
Фотоколориметр	Светопоглощение, светопропускание растворами		±1% (абсолютные доли светопропускания)
Кислородомер	Концентрация растворенного в воде кислорода	0-200 мкг/кг	10%
Аналитические весы	Масса навески	0-200 г	±0,0002 г

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). ПОЯСНЕНИЯ ТЕРМИНОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Налет ржавчины - ржавчина, возникающая после смачивания предварительно очищенной поверхности металла без разрушения последнего, которая при необходимости удаляется протиркой ветошью без применения механических устройств.

Концентрат - водный раствор минеральных солей в корпусе испарителя, полученный в результате упаривания исходной воды.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Введено дополнительно, Изм. N 1).